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曲げ加工

曲げ加工によるコストダウンのポイント

☆タップ・穴への曲げ溝干渉回避のポイント

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▼ポイント
板金部品の曲げ加工では、穴の位置を加味して作業を工夫しています。当事例の場合は、ベンディングマシンで使用するダイの溝幅がタップや穴にかかることを避けて作業を行っています。曲げる箇所がタップや穴と近い場所には溝幅がかかってしまうことを避けられないケースもあります。設計者には上記のような事情を理解することで加工を踏まえた設計を行えます。

☆穴ありアングル部品のコストダウンのポイント

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▼ポイント
アングル部分に設定された穴は個別に穴あけ加工を行う必要があり、穴の数が多くなればなるほど加工時間が増大しコストアップの原因となります。そこで、当事例のようにレーザー加工機やタレットパンチプレスによる穴あけ後に曲げを行うことで大幅に工数を削減しコストダウンとなります。設計者は考慮の上で上記のようにアングル部品から平曲げへの設計変更を行うことで簡単にVA.VEを図ることができます。

☆スリットによる曲げ作業性向上のポイント

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▼ポイント
板金加工部品では、当時例のように曲げ代が足りずダイの溝にかからない形状があります。その際、加工現場ではスリットを入れることや曲げ代を確保し後工程で取り除くことなどして曲げ加工を行っています。しかしながら上記は工数が増加する方法であり、曲げやすい形状に変更することができればベターです。設計者は当事例のような加工事情を踏まえて板金部品の形状設計を行うことでVA・VEを図ることができます。

☆曲げ代の追加による作業性改善のポイント

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▼ポイント
板金部品の曲げ加工では、曲げ代が短くベンディングマシンの金型にかからず加工が困難になることがあります。その場合、加工現場では曲げ加工を加味して図面にはない曲げ代を確保して作業性改善の対策を行ってます。設計者はこのような事情を把握しておくと板金部品で加工を加味した設計でVA・VEを図ることに繋がります。

☆曲げ加工における切り込み入れのポイント

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▼ポイント
板金部品の曲げ加工においては加工現場でしか分からない曲げにくい形状が存在します。当事例のように、加工現場ではノッチ(切り込み)を入れるなどして作業改善を行っています。設計者は上記のような加工事情について理解しておくことで、板金部品のVA・VE設計に繋げることができます。

☆溶接歪みを加味した曲げ角度のポイント

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▼ポイント
板金組立部品の溶接加工においては、熱による歪みが発生します。特にステンレスなどの溶接熱による歪みが起こりやすい素材の場合には、当事例のように歪み後の形状を加味して事前に曲げ角度をつけておくことが有効です。角度直しが楽になり工数を削減することができるためです。設計者は板金加工の上記のような特徴を知っておくとVA・VE設計に役立てれます。

☆スリットによる厚板・長尺曲げ加工のポイント

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▼ポイント
板金加工で厚板でかつ長尺の場合には、通常の曲げが困難となるケースがあります。そこで当事例では板金部品の板厚や長さの設計変更を行うことなく、スリットを入れて2回に分けて曲げることで加工を可能としました。しかしながら、加工の工数としてはコストアップとなり得る方法です。設計者は上記の事情を踏まえて条件の変更を考慮することも必要です。

☆曲げ箇所へのスリットによる穴変形防止のポイント

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▼ポイント
板金加工では事前に穴をあけた平板を曲げる際、穴と曲げ位置の関係には注意する必要があります。当事例のようにスリットを入れることで対策することができる場合がありますが、根本的に穴の変形を無くすものではありません。穴と曲げ位置の関係には基準値が設けられていますので、設計者はこのことを参考に曲げ位置から穴を離す板金部品の設計を行うことでVA・VEを図ることができます。

☆曲げRの大きさによるコストダウンのポイント

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▼ポイント
板金部品を設計する上でRは大きく設定するよりも小さくした方が曲げの加工性に優れます。当事例のようにRは小さい方が曲げ加工の回数を減らし歩留まりも改善するからです。設計者は上記の通り曲げ加工の事情を踏まえて板金部品の設計を行うことでVA・VEを図ることができます。
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